Combien coûte une rupture de stock dans une entreprise de production ?

Dans une entreprise de production, le dommage d'un manque de matériel n'est pas une vente perdue mais du temps perdu : une ligne qui s'arrête, démarre plus lentement, ou doit être réorganisée. Le calcul compte donc trois postes que vous pouvez mesurer par an : l'arrêt, les expéditions en urgence, et le temps que la planification et les achats consacrent à absorber les manques.

Attention aux pourcentages de disponibilité. Que 95 % de vos matériaux arrivent à temps ne dit pas grand-chose : la ligne ne tourne que lorsque tout est là, et cette seule pièce manquante arrête toute la ligne. Pesez donc les matériaux selon ce qu'ils peuvent mettre à l'arrêt plutôt que selon leur prix ou leur part dans votre inventaire d'articles. Une pièce bon marché qui arrête la ligne mérite la même attention qu'une pièce chère.

L'entrée la plus difficile est le coût par heure d'arrêt. Additionnez-en trois choses : le coût machine par heure, le coût salarial de l'équipe qui attend, et la contribution que vous ne produisez pas pendant cette heure. Pour donner un ordre d'idée dans les grandes entreprises industrielles : selon le rapport Siemens The True Cost of Downtime, le coût de l'arrêt non planifié dans l'industrie automobile va jusqu'à 2,3 millions de dollars par heure, et les 500 plus grandes entreprises du monde y perdent ensemble environ 1 400 milliards de dollars par an, soit 11 % de leur chiffre d'affaires.

Les pénalités de retard de livraison et les clients qui démarrent mécontents avec un nouvel achat sont volontairement exclus du calcul : ils varient trop selon le contrat et le client pour être calculés de façon générique. L'estimation est donc une borne inférieure du coût réel.